目前废旧轮胎回收后的再利用主要有五种方式：一是废旧轮胎原形直接用作港口码头及船舶的护舷、防浪护堤坝、漂浮灯塔、游乐游具等，但使用量很小，不足废轮胎量的1%。二是直接将废旧轮胎粉碎做胶粉，用来铺设公路、球场等。三是生产再生胶，用于生产胶管、胶垫等，也可少量用于新制轮胎中。四是旧轮胎翻新，将旧胎胎面打磨掉，重新套一层新胎面胶硫化后再装车使用。五是通过热裂解的方式进行土法炼油。

　　第四种将回收的旧轮胎用于翻新胎生产，是橡胶资源循环利用的最佳方式之一。翻新轮胎的行驶里程基本可以达到甚至能够超过新胎的行驶里程，而用于制造新胎面的原材料只相当于新胎的15%左右，售价则可达到新胎的50%－80%。但我国轮胎翻新业发展并不好，2012年我国有近2/3的翻新厂倒闭或亏损，行业需求也萎缩了近一半。这主要是因为受到两方面因素的制约，一是可翻新胎体资源严重不足，国内道路运输业普遍超速超载，造成轮胎胎体损伤严重，不具备可翻新的条件；司机缺乏轮胎科学使用与翻新知识，对轮胎磨耗极限缺乏认识，普遍都是直至跑废为止，轮胎的不合理使用成为影响胎体质量的最重要因素。二是由于缺乏标准，国家可能担心翻新胎的质量会引发车辆安全问题，事实上并不鼓励翻新胎的装车使用。

　　第二种和第三种方式，将废轮胎用于胶粉或再生胶的生产，也是值得提倡的资源再利用方式。但在我国，废轮胎回收采购成本偏高，近年来更是节节攀升至每吨2000元以上，而胶粉、再生胶价格高时每吨不过在3000元左右，致使再生胶、胶粉产品市场价格与原材料价格出现倒挂，刨去人工、能源耗费，企业盈利空间非常有限，生存十分困难。废胎价格高企的原因主要在于我国目前以个体为主的分散回收体系：从事废旧轮胎回收的多是个体农民，缺乏回收知识与工具，效率低，成本高，可覆盖的范围半径小，致使我国轮胎的回收率不足50%，而发达国家普遍在90%以上。个体为主的回收体系也致使废旧轮胎大多没有流向正规的循环利用企业，而是流向了从事土法炼油的小作坊式工厂，用第五种热裂解的方式处理废旧轮胎：即对废旧轮胎直接进行焚烧，大量的二恶英等有毒有害成分被排放到空气中，产生的废料、废油也严重污染土壤，被污染的土壤甚至无法恢复耕种，寸草不生。其对环境的二次污染，危害程度比一次污染更严重。

　　以上问题严重制约了废旧轮胎循环利用产业的发展，对此，袁仲雪提出五个方面具体建议。

　　一、制订法律法规，首先在轮胎生产环节或销售环节即征收废旧轮胎处理费，可以仿效西方发达国家普遍采取的生产者延伸责任制的做法。如美国向废轮胎产生者征收1-2美元每条的废轮胎处理费，并将此处理费补贴给回收利用者，体现出“谁污染谁为治理埋单、谁再利用谁享受补贴”的原则，废旧轮胎则免费提供给回收利用者。欧洲、澳大利亚等也普遍采取这种做法，在澳大利亚，回收一条轿车胎可获得1-2澳元的补贴，卡车胎则可获得5-7澳元补贴。就我国现实情况来看，一条卡车胎售价约为2000元，如果每条征收5元的处理费，所占比例不足售价的1%，征收难度相对较小。

　　二、对废轮胎的运输、贮存、处理和再利用实行严格的许可证制度，出台政策鼓励规范的有实力的轮胎循环利用企业进入废旧轮胎回收领域，并予以一定补贴，通过经济杠杆提高正规企业从事回收行业的积极性。同时，严格的许可证制度也能有效限制分散个体回收的发展，而规范的企业参与到市场竞争中来，对不规范的个体回收者形成市场淘汰机制，最终可形成健康、规范的废旧轮胎回收网络体系。

　　三、出台政策鼓励轮胎翻新企业为车主提供轮胎管理与服务，延长轮胎使用寿命，减少废轮胎的产生，从源头上保证翻新胎体质量可控，增加轮胎可翻新的次数以提高资源的重复利用率：目前我国轮胎翻新率不足5%，而美国则高达45%，美国一条轮胎平均可翻新2至3次，最高的可达7次。同时，参照轮胎制造业标准体系，制订翻新轮胎的质量标准，并鼓励消费者使用。

　　四、坚决取缔土法炼油小工厂，提高环境违法成本。同时，积极发展废轮胎裂解新技术，加大力度推动高新技术产业化进程，比如已列入国家863保密计划、由国家橡胶与轮胎工程技术研究中心研发的“波裂解”技术项目，可用较小的能量在全密闭的系统里将废轮胎等有机物垃圾裂解还原成可燃气、液态油和固态碳，整个过程无任何跑冒滴漏，对环境无任何污染。该项目中试目前已经成功，即将进入工业化阶段。

　　五、制定国家标准，在轮胎生产行业强制推广应用RFID芯片技术，为轮胎植入电子身份证。RFID芯片应用于轮胎，目前技术上已经成熟。由此可实现轮胎生产者与轮胎质量责任的可追溯，实现对轮胎从生产制造到使用到回收再利用的全生命周期管理。